 | |
| Деликатесная колбаса варёно-копчёная | |
|---|---|
| Состав | |
| мясо говяжье высшего сорта, свинина жилованная полужирная, грудинка свиная или шпик боковой, гидратированная измельчённая пшеница (рис), соль поваренная пищевая, нитрат натрия, сахар или глюкоза, перец черный или белый, кардамон или мускатный орех | |
Колбаса «Деликатесная» – это варёно-копчёное колбасное изделие высшего сорта.
Общие сведения
Колбаса варёно-копчёная деликатесная относится к линейке изделий высшего сорта, наряду с колбасами сортов сервелат и «Московская». Наиболее близким по техническому решению, принятому за прототип, является колбаса варёно-копчёная сервелат.
Удешевление производства происходит за счёт частичной замены мясного сырья растительным компонентом.
Способ производства колбасы варёно-копчёной деликатесной
Технология производства состоит из следующих стадий:
- размораживание, обвалка и жиловка сырья;
- подмораживание;
- приготовление фарша в куттере;
- наполнение оболочек и вязка батонов;
- термообработка;
- варка;
- охлаждение;
- копчение;
- сушка;
- контроль качества;
- упаковка и маркирование.
Подготовка сырья
Жилованные говядину, баранину и свинину в кусках, полосы шпика и грудинки, жир-сырец раскладывают в тазики или на противни.
Слоем толщиной не более 10 см и замораживают в морозильной камере до температуры в толще куска или блока – 5-1 °С в течение 8-12 ч, или на агрегате для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры по всему объему блока до – 3-1 °С в камере-накопителе.
Перед переработкой блоки жилованного говяжьего, бараньего и свиного мяса предварительно отепляют до +5-1 °С. Их рекомендуется предварительно измельчать на машинах для измельчения мясных блоков на куски размером 20-50 мм.
Приготовление фарша
Осуществляют на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса.
После измельчения крупных кусков говядины, баранины и нежирной свинины примерно через 0,5-1,0 мин добавляют поваренную соль, пряности, 10 г. нитрита натрия в виде 2,5%-го раствора, жирную свинину и продолжают куттеровать 1-2 мин. Затем добавляют шпик, грудинку или бараний жир-сырец и измельчают еще 1-2 мин. Общая продолжительность измельчения 2,5-5 мин в зависимости от наименования колбасы, количества ножей и конструкции куттера.
Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки, жирной свинины и бараньего жира-сырца должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования 2±1°С. Допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не менее 50% подмороженного мяса и не более 50% соленого мяса. В этом случае сначала загружают предварительно измельченные подмороженные говядину и свинину, затем выдержанное в посоле мясо в кусках. Далее процесс проводят по описанной выше технологической схеме.
Наполнение оболочек фаршем
Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс. После уплотнения и вакуумирования производится наполнение фаршем передвижных полых цилиндров вместимостью 60 дм. Куб. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которым производится наполнение оболочек фаршем. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 4 суток при 3±1°С.
Осадка
Если в производстве применяется вакуумное оборудование (шприц и куттер), то эту стадию производства пропускают. В иных случаях перевязанные батоны навешивают на палки или рамы и подвергают осадке в течение 1-2 суток при 6±2 °С. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.
Термическая обработка: Батоны варят паром в пароварочных камерах при 74±1°С в течение 45-90 мин. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежание получения рыхлой консистенции.
Готовность колбасы определяют по достижении температуры в центре батона 71±2 °С. После варки колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20 °С. Затем колбасу коптят в течение 48 ч при 45±5 °С и сушат в течение 2-3 суток при 10±1 °С и относительной влажности воздуха 76±2% до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги1,2.